Miglioramento qualità sedile monoposto alla Isringhausen di Atessa

Tra i progetti di trasferimento tecnologico attivati dal Polo Automotive per apportare miglioramenti nei sistemi produttivi delle aziende partner, uno ha coinvolto la Isringhausen, stabilimento di Atessa, e ha riguardato il miglioramento della qualità del processo relativo alla produzione del sedile monoposto.

Lo stabilimento Isringhausen di Atessa

Lo stabilimento Isringhausen di Atessa

ISRINGHAUSEN è infatti un’azienda mondiale leader nel mercato per lo sviluppo e la produzione di sistemi di seduta innovativi per veicoli commerciali e di molle tecniche.

Lo stabilimento abruzzese, in particolare, realizza i sedili per il Ducato prodotto nella vicina Sevel.

Il progetto in oggetto si inquadra nel contesto del World Class Manufacturing e, in particolare, rientra fra le iniziative di miglioramento continuo di prodotto e processo da porre in essere utilizzando strumenti adeguati.

In particolare, l’azienda ha fatto uso della tecnica che va sotto il nome di DOE (Design of Experiments) che utilizza in modo sinergico l’analisi statistica dei dati di produzione e la progettazione e la conduzione e analisi di esperimenti.

Isringhausen, in qualità di fornitore FCA, adotta infatti il sistema del World Class Manufacturing (cioè il metodo, utilizzato dallo stesso gruppo Fca, per ridurre gli sprechi e incrementare la produttività). Isringhausen, nell’ambito di questo tema, ha quindi espresso interesse verso un’iniziativa di trasferimento tecnologico che garantisse il supporto e la successiva implementazione nelle pratiche aziendali di metodologie avanzate nei progetti di miglioramento interni.

Obiettivo generale del progetto è stato, appunto, migliorare la capacità di processo produttivo del sedile monoposto, misurata tramite il coefficiente Cp, e la prestazione di processo, misurata tramite il Cpk, al fine di migliorare la ripetibilità e aumentare la qualità del prodotto finale.

In parallelo all’obiettivo generale, sono stati identificati degli obiettivi specifici, ovvero:

  • Verificare la capacità naturale del processo e catena tolleranze a disegno
  • Identificare la cause radici del problema
  • Revisionare le modalità interne di controllo a campione quote significative
  • Aumentare il know-how su tool statistici

Il Polo ha selezionato un esperto del settore qualità/statistica – il prof. Semeraro del Politecnico di Milano – che ha affiancato l’azienda nell’attività.

Come solitamente previsto dalle metodologie applicate nel sistema World Class Manufacturing e le relative iniziative di miglioramento continuo, è stata identificata un’area (in questo caso un progetto/oggetto) modello da cui partire, per poi eventualmente estendere le metodologie acquisite ed i risultati ottenuti ad altre aree dello stabilimento.

L’attività ha previsto inizialmente l’analisi puntuale del processo di produzione del monoposto per individuare le cause radici dei problemi qualitativi oggetto di studio, la revisione delle modalità di raccolta e analisi dei dati per controlli statistici sulla produzione utili al calcolo dei coefficienti Cp e Cpk, e la verifica dei parametri di progetto. In parallelo, le persone coinvolte sono state formate all’utilizzo di tool di analisi statistica avanzati favorendo una crescita aziendale. L’identificazione della cause radici in parallelo all’analisi statistica ha permesso di formulare possibili soluzioni che sono state quindi verificate sperimentalmente. L’attività si è conclusa con la formulazione di una serie di raccomandazioni su azioni da porre in essere da parte dell’esperto.

Questo ha consentito allo stabilimento, oltre che di risolvere il problema specifico, di prendere confidenza con gli strumenti in questione, e di poter autonomamente estendere le metodologie applicate ad altre aree in futuro. In questo caso si è selezionato come iniziativa pilota il miglioramento qualitativo del processo produttivo dello schienale del sedile monoposto per LCV.

Le attività svolte con il supporto del prof. Semeraro hanno permesso di individuare le strategie percorribili per la risoluzione del problema. In particolare, da un lato si è stabilito di intervenire sulle maschere di saldatura e dall’altro di intervenire, lato ufficio tecnico, aggiornando la catena delle tolleranze imposta a disegno. Inoltre l’esperienza del progetto di trasferimento tecnologico ha fatto emergere alcuni interessanti spunti di miglioramento per quanto riguarda i processi di controllo qualità in linea attualmente messi in atto.

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