Riduzione sprechi e aumento produzione alla Honda di Val di Sangro con la “Unique line”

Torniamo anche questa settimana a raccontare i progetti di trasferimento tecnologico che hanno coinvolto le aziende aderenti al Polo Automotive.

L’azienda protagonista di oggi è la Honda Italia, tra i soci fondatori del Polo e tra le realtà più attive in Abruzzo. Abbiamo intervistato l’Ing. Domenico Spinelli – General Manager Line & Logistic Innovation – che ci illustra il progetto relativo alla Ottimizzazione tecnico/economica della Unique line, che ha permesso alla Honda di ridurre i costi e aumentare la produzione giornaliera dello stabilimento di Val Di Sangro.

honda

Breve presentazione azienda

HONDA Italia Industriale nasce ad Atessa (CH) nel 1971.

Inizialmente si dedica all’assemblaggio di motocicli provenienti dalla Casa Madre, ma già nel 1976 inaugura la produzione diretta sul territorio nazionale. Dal 1985 iniziano le esportazioni con il modello XL125, subito dopo arriva NS125, equipaggiata con motore 2 tempi, che dal 1987 sarà anche esportata in Giappone (modello “Adriatica”).

Con gli inizi degli anni Novanta c’è un radicale cambiamento di strategia. L’attenzione è rivolta al segmento degli scooter, tendenza di mercato tutta italiana.

Il primo scooter totalmente made in Italy è il Bali 50 prodotto nel 1993, mentre l’anno dopo si inaugurano le linee di montaggio della prima maximoto prodotta in Europa le NX650 Dominator e nel 1995 quella del CB500.

A questo stesso anno risale la produzione del primo motore Power GV100.

L’impegno continuo dei suoi uomini ha permesso all’azienda di conseguire nel 1994 la certificazione ISO 9002.

Nel 1998 le unità produttive raggiungono quota 198.000 fra motocicli, scooter, motori e motori power. Tra i modelli prodotti il Transalp XL600.

Grazie alla grande  sensibilità per il rispetto per l’ambiente, nel 1999 viene conseguita la certificazione ISO 14001.

Il passaggio di secolo ha segnato un altro periodo importante  nella nostra storia. La gamma degli scooter è stata arricchita con numerosi modelli: @, SH, Dylan, nuovo Pantheon, SHi (il primo veicolo a due ruote euro3 nel mondo), PSi, tutti equipaggiati con un nuovo propulsore 4 tempi raffreddato a liquido e dotato, dal 2003, di iniezione elettronica.

Sul piano motociclistico inizia la produzione di un best seller Honda, la Hornet 600 che è stata tra le moto più vendute in Italia nel suo segmento (83.711). Seguiranno la CBF 500 e 600 con sistema ABS.

Nel 2004 è stata ottenuta la certificazione OHSAS 18001.

Nel 2008 è stata presentata la Certificazione ambientale Europea EMAS.

Oggi la Honda Italia rappresenta lo stabilimento produttivo di riferimento in Europa nei settori moto e scooter e da sola copre il 30% della richiesta del mercato del “vecchio continente”.

 

 Da quanto tempo siete partner del Polo Innovazione Automotive? Perché avete deciso di aderire?

La Honda Italia Industriale Spa è stata una dei soci fondatori.

 

Nell’esperienza fin qui vissuta all’interno del Polo Innovazione Automotive, avete soddisfatto le vostre aspettative?

La Honda Italia ha sempre guardato con curiosità ed attenzione ai progetti di ricerca che si sono sviluppati,  con lo scopo di apportare know-how al territorio e soprattutto al settore automotive, ed il Polo ha interagito come forza sinergica tra il mondo della ricerca (Università), istituzioni pubbliche e imprese.

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Oltre a partecipare a progetti di ricerca a livello europeo, nazionale e regionale, il Polo Automotive e le sue aziende partner attivano progetti di trasferimento tecnologico. Può spiegarci – in breve – di cosa si tratta?

I progetti di trasferimento tecnologico sono progetti di breve durata, con risultati concreti e di solito immediati,  coinvolgono l’azienda che chiede di mettere a sua disposizione nuove tecnologie e metodologie per innovare processi o prodotti superando criticità o soddisfacendo specifici fabbisogni.

Sono progetti che trasferiscono all’azienda interessata tecnologie già in uso in un altro ambito o settore di attività per applicarle ai suoi specifici processi. Proprio questo garantisce risultati in tempi relativamente brevi.

 

 Quale/i progetto di trasferimento tecnologico ha coinvolto la sua azienda?

La Honda è stata coinvolta in un progetto denominato “Ottimizzazione tecnico/economica Unique line”, realizzato con il coinvolgimento del consulente ing. Andrea Vitali.

 

Da quale criticità/fabbisogno siete partiti e quale obiettivo vi siete prefissati?

Nello stabilimento c’erano due linee di produzione, una per la tipologia scooter e l’altra per la moto “maxi”. Questo scenario implicava da un lato una maggiore specializzazione dell’operatore di linea sulla singola famiglia di prodotti (scooter o maxi), ma anche una duplicazione sia di ruoli che di stazioni e quindi di macchinari e tecnologie che potevano essere, invece, comuni alle due linee, permettendo quindi di abbassare i costi di produzione, senza però sacrificare qualità-tempi, etc.

Con il progetto di trasferimento tecnologico, dunque, Honda ha realizzato la macro fattibilità della concentrazione della produzione su un’unica linea di assemblaggio (unique line) in ottica di Lean Production. L’obiettivo del Progetto è stato quello di una riduzione dei costi di produzione, mantenendo gli standard qualitativi ed un aumento della capacità produttiva.

Nello specifico, dunque, il progetto ha risposto a 4 fabbisogni:

  • Riduzione dei costi di produzione;
  • Riduzione dei tempi per la movimentazione interna;
  • Flessibilità e qualità di prodotto;
  • Ottimizzazione del processo produttivo.

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Come si è svolto il processo di trasferimento tecnologico (fasi di attivazione, consulenza richiesta, esecuzione)?

Il progetto è stato avviato a Luglio 2014.

Si è partiti da un’analisi di dettaglio delle varie aree di interesse della soluzione esistente (double line) al fine di individuare i possibili carry over e i punti di miglioramento. Sulla base di queste analisi, sono state poi formulate le proposte “to be” che dovevano confluire nel progetto complessivo, corredate da analisi economica della loro implementazione.

 

In quale fase si trova il progetto di trasferimento tecnologico? 

Il progetto si è concluso nel Maggio del 2015.

 

Quali sono i risultati attesi/conseguiti?

I principali vantaggi conseguiti sono:

  • Riduzione dei costi di produzione
  • Aumento della produzione giornaliera di circa + 15%
  • Recupero dello spazio in produzione pari a 1.500 mq
  • Sincronizzazione della produzione

 

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